จะปรับปรุงคุณภาพอากาศอัดได้อย่างไร?

หากคุณติดตามข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ การติดวาล์วนิวแมติก หรือการหยุดทำงานของเครื่องทำลมแห้งโดยไม่คาดคิดกลับไปยังระบบอัดอากาศ คุณรู้อยู่แล้วว่าการปนเปื้อนที่มองไม่เห็นอาจก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายสูงได้อย่างไร

ในช่วง 22+ ปีที่เราทำงานกับอุปกรณ์อัดอากาศสำหรับลูกค้าต่างประเทศ เราพบว่า-ปัญหาคุณภาพอากาศมักเกิดจากส่วนประกอบเพียงชิ้นเดียว บ่อยครั้ง ปัญหาเริ่มต้นด้วย-เป้าหมายคุณภาพอากาศที่ไม่ถูกต้อง การบำบัดล่วงหน้า-ไม่เพียงพอ เครื่องทำลมแห้งที่ไม่เหมาะสม ลำดับการกรองไม่ดี หรือระบบกระจายที่ไม่ได้ออกแบบตามมาตรฐาน ISO 8573-1 ที่จำเป็น

อากาศอัดที่ออกจากคอมเพรสเซอร์ไม่สะอาดหรือแห้งโดยอัตโนมัติ ขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีของคอมเพรสเซอร์ สภาพแวดล้อม อากาศเข้า วิธีการทำความเย็น และการบำบัดขั้นปลายน้ำ อากาศอัดอาจมีน้ำ ละอองลอยหรือไอน้ำมัน และอนุภาคของแข็ง สิ่งปนเปื้อนเหล่านี้อาจส่งผลต่อส่วนประกอบของระบบนิวแมติก กระบวนการผลิต คุณภาพผลิตภัณฑ์ และความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์

ข่าวดีก็คือสามารถปรับปรุงคุณภาพอากาศอัดได้อย่างเป็นระบบ คู่มือนี้จะอธิบายสาเหตุที่แท้จริงของการปนเปื้อน วิธีใช้มาตรฐาน ISO 8573-1 เพื่อกำหนดเป้าหมายคุณภาพที่วัดได้ และขั้นตอนการบำบัดเฉพาะ - การกรอง การอบแห้ง การบำรุงรักษา และการตรวจสอบ - ที่ให้อากาศบริสุทธิ์ที่เชื่อถือได้และตรวจสอบได้ ณ จุดใช้งาน

เหตุใดคุณภาพอากาศอัดจึงลดลง: สาเหตุหลัก 4 ประการ

การทำความเข้าใจสิ่งที่เข้าสู่ระบบเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นในการเลือกวิธีการรักษาที่เหมาะสมความชื้นในอากาศอัดการปนเปื้อนของน้ำมัน อนุภาค และการปนเปื้อนในท่อต่างๆ ต่างก็ต้องใช้เทคโนโลยีการบำบัดที่แตกต่างกัน - และทั้งหมดนี้เกิดขึ้นพร้อมกันในระบบอุตสาหกรรมส่วนใหญ่

ความชื้นและไอน้ำเป็นสารปนเปื้อนที่เป็นสากลมากที่สุด อากาศในบรรยากาศประกอบด้วยไอน้ำเสมอ และการอัดจะรวมความเข้มข้นไว้ในปริมาตรที่น้อยกว่า ในขณะที่อากาศอัดร้อนเย็นลงที่ปลายน้ำ ไอระเหยนั้นจะควบแน่นเป็นน้ำของเหลวตลอดทั้งท่อจ่าย คอมเพรสเซอร์อุตสาหกรรมทั่วไปที่ทำงานที่ 100 psig สามารถปล่อยน้ำของเหลวได้มากกว่า 10 แกลลอนต่อวัน ขึ้นอยู่กับความชื้นขาเข้าและอุณหภูมิโดยรอบ น้ำดังกล่าวทำให้เกิดสนิม หล่อเลี้ยงการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ และทำให้คุณภาพผลิตภัณฑ์ลดลงในการใช้งานใดๆ ก็ตามที่ต้องใช้อากาศที่แห้งและสะอาด

การปนเปื้อนของน้ำมันเข้ามาจากสองทิศทาง คอมเพรสเซอร์แบบหล่อลื่นด้วยน้ำมัน-จะผลิตละอองน้ำมันและไอน้ำมันเป็นผลพลอยได้จากธรรมชาติของกระบวนการหล่อลื่น - แม้กระทั่งน้ำมันขนส่งหน่วยที่มีการบำรุงรักษาอย่างดี-ที่ระดับระหว่าง 2 ถึง 25 มก./ลบ.ม. ขึ้นอยู่กับอายุและการออกแบบ แม้แต่คอมเพรสเซอร์ที่ "ไร้น้ำมัน-" ก็ยังไม่ต้านทาน: อากาศโดยรอบที่ดูดเข้าไปที่ทางเข้าอาจมีไอน้ำมันจากการจราจรใกล้เคียง กระบวนการทางอุตสาหกรรม หรืออุปกรณ์อื่นๆ อยู่แล้ว เมื่ออยู่ในระบบ น้ำมันจะเคลือบผนังท่อ ลดคุณภาพซีล และปนเปื้อนผลิตภัณฑ์ปลายน้ำ

อนุภาคมาจากสามแหล่ง: บรรยากาศ (ฝุ่น ละอองเกสร ละอองลอยทางอุตสาหกรรม) ตัวคอมเพรสเซอร์ (อนุภาคที่สึกหรอจากโรเตอร์ แบริ่ง และตัวกรอง) และระบบกระจาย (สนิม ตะกรันท่อ และเศษจากงานบำรุงรักษา) ท่อเหล็กสีดำและเหล็กชุบสังกะสีมีแนวโน้มที่จะเกิดการกัดกร่อนภายในเป็นพิเศษ ทำให้เกิดอนุภาคที่ทำให้เกิดการปนเปื้อนซ้ำอย่างต่อเนื่อง แม้ว่าการบำบัดต้นน้ำจะทำงานได้อย่างถูกต้องก็ตาม

การปนเปื้อนทางท่อคือแหล่งที่มาที่มักถูกมองข้ามระหว่างการตรวจสอบระบบ เครือข่ายการกระจายสินค้าที่ก่อตั้งมายาวนาน-จะสะสมชั้นของสนิม คราบน้ำมัน และฟิล์มชีวะบนพื้นผิวภายใน ทุกแรงดันที่เพิ่มขึ้น ความเร็วทุกหยด และทุกเหตุการณ์การบำรุงรักษาสามารถขับตะกอนเหล่านี้ออกและนำเข้าสู่กระแสอากาศได้ การเลือกวัสดุท่อและการทำความสะอาดเป็นระยะมีความสำคัญพอๆ กับอุปกรณ์บำบัดนั่นเอง

กำหนดเป้าหมายคุณภาพของคุณ: การอ่าน ISO 8573-1

ก่อนที่จะระบุอุปกรณ์บำบัดใดๆ คุณต้องมีเป้าหมายคุณภาพที่สามารถวัดผลได้ ISO 8573-1:2010 เป็นมาตรฐานสากลที่ให้ไว้เช่นนั้น โดยแยกประเภทความบริสุทธิ์ของอากาศอัดโดยใช้รหัสสาม- หลัก - แต่ละหลักสำหรับอนุภาค น้ำ และน้ำมัน โดยที่ตัวเลขที่ต่ำกว่าบ่งบอกถึงความบริสุทธิ์ที่สูงกว่า

ข้อมูลจำเพาะที่เขียนเป็น ISO 8573-1:2010 คลาส 2.4.1 เช่น หมายถึง: อนุภาคคลาส 2, ความชื้นคลาส 4 และคลาสน้ำมัน 1 แต่ละหลักจะได้รับการประเมินและระบุอย่างแยกจากกัน

ระดับความชื้น (ตัวเลข 1–6: จุดน้ำค้างแรงดัน ตัวเลข 7–9: น้ำของเหลว)

⚠️ ข้อผิดพลาดทั่วไปในการถอดความ: ISO 8573-ความชื้น 1 ระดับ 1–6 จะแสดงเป็นจุดน้ำค้างแรงดันสูงสุด (PDP) สวิตช์ยูนิตคลาส 7–9 ทั้งหมด และแสดงเป็นความเข้มข้นของน้ำของเหลวสูงสุดในหน่วย g/m³ ตารางที่เผยแพร่ส่วนใหญ่รายงานคลาส 7–9 ผิดว่าเป็นจุดน้ำค้าง - ไม่ใช่เลย

หากต้องการข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับวิธีการจุดน้ำค้างแรงดันเกี่ยวข้องกับการเลือกอุปกรณ์และการออกแบบระบบ บทความที่เชื่อมโยงครอบคลุมกลไกในเชิงลึก

ชั้นเรียนน้ำมัน

ฝาครอบตัวเลขน้ำมันน้ำมันทั้งหมด- ละอองลอย ของเหลว และไอรวมกัน ตัวกรองรวมตัวจะขจัดละอองลอยและน้ำมันเหลว แต่ไม่สามารถกำจัดไอน้ำมันได้ การเข้าถึงน้ำมันประเภท 1 ต้องใช้ขั้นตอนสุดท้ายในการดูดซับ (โดยทั่วไปคือถ่านกัมมันต์) นอกเหนือจากการกรองแบบรวมตัว

คำเตือนคลาส 0:คลาส 0 เป็นข้อกำหนดตามสัญญา ไม่ใช่ขีดจำกัดมาตรฐาน ซัพพลายเออร์ที่อ้างสิทธิ์ "ประเภท 0" โดยไม่ระบุเกณฑ์ที่เป็นตัวเลขกำลังจัดทำแถลงการณ์ทางการตลาด ไม่ใช่ข้อความทางเทคนิค ต้องมีขีดจำกัดความเข้มข้นเฉพาะและรายงานผลการทดสอบ-โดยบุคคลที่สามจากห้องปฏิบัติการที่ได้รับการรับรองเสมอ

คลาสอนุภาค

สำหรับอนุภาคคลาส 1–5 มาตรฐานจะรวมค่าพื้นสัมบูรณ์ที่ตารางที่เผยแพร่ส่วนใหญ่ละเว้น:ไม่มีอนุภาคที่มีขนาดใหญ่กว่า 5 µm เลย. สิ่งนี้เป็นจริงโดยไม่คำนึงถึงขีดจำกัดความเข้มข้นที่ระบุไว้สำหรับแถบขนาดที่เล็กกว่า ตารางด้านล่างครอบคลุมช่วงขนาดที่มีการควบคุม

ที่คลาส ISO สำหรับคุณภาพอากาศอัดบทความจะให้รายละเอียดโดยละเอียดต่อ-คลาสสารปนเปื้อนด้วยการทำแผนที่แอปพลิเคชัน-ถึง-

ขั้นตอนที่ 1 - กำจัดน้ำปริมาณมากก่อนที่จะเข้าสู่ระบบจำหน่าย

ขั้นตอนการบำบัดขั้นแรกจะจัดการกับน้ำที่เป็นของเหลว และจะต้องเกิดขึ้นก่อนที่อากาศจะไปถึงเครื่องทำแห้งหรือตัวกรอง หนึ่งอาฟเตอร์คูลเลอร์- เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่ติดตั้งอยู่ที่ช่องระบายของคอมเพรสเซอร์ - ทำให้อากาศอัดร้อนเย็นลงจากอุณหภูมิปกติที่ 80–100 องศาลงไปจนใกล้อุณหภูมิแวดล้อม เมื่ออากาศเย็นลง ไอน้ำที่ละลายจะควบแน่นเป็นหยดของเหลว

A เครื่องแยกน้ำ(หรือที่เรียกว่าเครื่องแยกความชื้น) จะติดตามเครื่องทำความเย็นและกำจัดของเหลวที่ควบแน่นนั้นออกก่อนที่จะเข้าสู่ท่อดาวน์สตรีม ตามที่คู่มือการบำบัดอากาศอัด CAGIการผสมผสานเครื่องทำความเย็นและตัวแยกขนาดที่เหมาะสมสามารถกำจัดความชื้นทั้งหมดได้ 70–80% ก่อนที่เครื่องทำแห้งจะเข้ามาเกี่ยวข้อง

การกระทำ:ตรวจสอบว่าอุณหภูมิช่องจ่ายอาฟเตอร์คูลเลอร์ไม่เกิน 10 องศาเหนือสภาพแวดล้อม หากอุณหภูมิอากาศขาเข้าสูงหรือสภาพแวดล้อมชื้น อาจจำเป็นต้องใช้พื้นที่ผิวอาฟเตอร์คูลเลอร์ที่ใหญ่ขึ้นหรือเครื่องทำความเย็นล่วงหน้า-เสริมก่อนเครื่องเป่าแห้ง

ขั้นตอนที่ 2 - เลือกเทคโนโลยีการทำให้แห้งที่ตรงกับเป้าหมายจุดน้ำค้างของคุณ

ประเภทของเครื่องทำลมแห้งต้องตรงกับระดับความชื้น ISO 8573-1 ที่กำหนด ณ จุดใช้งาน การเลือกเทคโนโลยีเครื่องเป่าที่ไม่ถูกต้อง - เกิน- หรือต่ำกว่า-ที่ระบุไว้ - ทำให้เกิดต้นทุนด้านพลังงานที่ไม่จำเป็นหรือทำให้คุณภาพล้มเหลวอย่างต่อเนื่อง

เครื่องเป่าลมเย็นทำให้อากาศอัดเย็นลงประมาณ 3 องศาโดยใช้วงจรทำความเย็นแบบกลไก ทำให้ความชื้นควบแน่นและระบายออกเพิ่มขึ้น ได้รับความชื้น ISO 8573-1 ระดับ 4 ถึง 6 (ช่วง PDP: +3 องศาถึง +10 องศา ) และสิ้นเปลืองพลังงานประมาณ0.6–0.8 กิโลวัตต์ต่อ 100 scfmของอัตราการไหลที่กำหนด พวกเขาไม่ต้องการอากาศบริสุทธิ์ ซึ่งทำให้ต้นทุนการดำเนินงานสามารถคาดการณ์ได้และค่อนข้างต่ำสำหรับการใช้งานอุตสาหกรรมมาตรฐาน

เครื่องอบแห้งแบบดูดความชื้น (ดูดซับ)ใช้เบดที่ทำจากวัสดุดูดซับ - ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะเป็นอลูมินาหรือตะแกรงโมเลกุล - เพื่อดักจับไอน้ำโดยตรง โดยไปถึงระดับ PDP ที่ −20 องศาถึง −70 องศา ครอบคลุมความชื้น ISO 8573-1 คลาส 1 ถึง 3 โครงสร้างต้นทุนพลังงานขึ้นอยู่กับวิธีการฟื้นฟู:

• ไร้ความร้อน (แรงดันสวิง):ใช้ประมาณ 15–18% ของอากาศที่ผ่านการแปรรูปเพื่อฟอกอากาศเพื่อสร้างใหม่ ไม่จำเป็นต้องใช้ความร้อนภายนอก แต่ค่าปรับในการไล่ล้างในระบบ 1,000 scfm เท่ากับประมาณ 150–180 scfm ของความจุที่สูญเสียไป - มีนัยสำคัญในระดับหนึ่ง
• การฟื้นฟูเครื่องเป่าลมร้อน:ความร้อนภายนอก + เครื่องเป่าลมโดยรอบสำหรับการฟื้นฟู การสูญเสียการล้างลดลงเหลือ ~0–3% ช่วยลดโทษในการใช้อากาศลงอย่างมาก เหมาะสำหรับการติดตั้งขนาดใหญ่ที่ให้ความสำคัญกับประสิทธิภาพการใช้พลังงานเป็นอันดับแรก

สำหรับการใช้งานที่ต้องการทั้งการควบคุมความชื้นและการใช้พลังงานต่ำ - สภาพแวดล้อมทางเภสัชกรรม อิเล็กทรอนิกส์ - ที่มีความชื้นสูง -เครื่องอบผ้าแบบรวมการรวมการทำแห้งล่วงหน้า{0}}ด้วยการแช่เย็นเข้ากับขั้นตอนของสารดูดความชื้นสามารถให้ประสิทธิภาพความชื้นระดับ 2 หรือ 3 โดยมีการสูญเสียการไล่ล้างที่ต่ำกว่าอย่างมากเมื่อเทียบกับหน่วยดูดความชื้นแบบไม่ใช้ความร้อนแบบสแตนด์อโลน

มีการจัดการรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับเกณฑ์การเลือกเครื่องอบผ้า รวมถึงปัจจัยการแก้ไขสำหรับอุณหภูมิขาเข้า อุณหภูมิแวดล้อม และความดันในการทำงาน มีให้บริการในวิธีเลือกเครื่องทำลมแห้งให้เหมาะกับคอมเพรสเซอร์ของคุณ.

ขั้นตอนที่ 3 - สร้างลำดับการกรองตามลำดับที่ถูกต้อง

ตัวกรองและเครื่องอบแห้งเป็นส่วนเสริม ไม่สามารถใช้แทนกันได้ ตัวกรองแต่ละประเภทกำหนดเป้าหมายสิ่งปนเปื้อนเฉพาะที่ขั้นตอนเฉพาะของขบวนการบำบัด การวางตัวกรองในลำดับที่ไม่ถูกต้องหรือการข้ามขั้นตอน ทำให้เกิดช่องว่างที่ไม่มีอุปกรณ์ดาวน์สตรีมใดสามารถชดเชยได้

ลำดับตัวกรองที่ถูกต้องเป็นไปตามตรรกะนี้:

ตัวกรองขั้นต้น{0}}รวมตัว (ก่อนเครื่องทำแห้ง):ขจัดละอองน้ำมัน ละอองของเหลวละเอียด และอนุภาคขนาดใหญ่ก่อนที่อากาศจะเข้าสู่เครื่องอบแห้ง น้ำมันที่เข้าสู่สารดูดความชื้นเบดจะเคลือบสารดูดความชื้นและทำให้ความสามารถในการดูดซับของสารดูดซับลดลงอย่างถาวร การปกป้องเครื่องทำลมแห้งด้วยตัวกรองเริ่มต้น-การรวมตัวกันอย่างเหมาะสมไม่ใช่ทางเลือกในระบบอากาศอัดแบบเปียกที่มีน้ำมัน-

ตัวกรองโพสต์อนุภาคแห้ง- (หลังเครื่องทำแห้ง):คู่มือ CAGI แนะนำให้วางตัวกรองอนุภาคที่ด้านล่างของเครื่องทำลมแห้ง ก่อนอุปกรณ์หรือกระบวนการปฏิบัติงานใดๆ เครื่องดูดความชื้นจะสร้างฝุ่นดูดความชื้นละเอียดตามอายุการใช้งานของเตียง ตัวกรองนี้จะดักจับค่าปรับเหล่านั้นก่อนจะไปถึงเครื่องมือลม วาล์ว และเครื่องมือ ให้คะแนนตัวกรองตามระดับอนุภาคที่แอปพลิเคชันต้องการ

ตัวกรองการดูดซับถ่านกัมมันต์ (ขั้นตอนการขัดขั้นสุดท้าย):จำเป็นเฉพาะเมื่อจำเป็นต้องกำจัดไอน้ำมัน - โดยเฉพาะเพื่อให้ได้น้ำมันประเภท 1 (น้อยกว่าหรือเท่ากับน้ำมันทั้งหมด 0.01 มก./ลบ.ม.) ตามที่ระบุไว้ข้างต้น ตัวกรองแบบรวมตัวจะขจัดละอองน้ำมันของเหลวแต่ไม่สามารถดักจับไอน้ำมันที่เป็นก๊าซได้ เบดถ่านกัมมันต์ดูดซับไอ-เฟสไฮโดรคาร์บอน ซึ่งทำให้ปริมาณน้ำมันทั้งหมดลดลงถึงระดับ 1 ตัวกรองนี้จำเป็นในการใช้งานที่ต้องสัมผัสกับอาหาร ยา และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ต้องมีการกำหนดว่าปราศจากน้ำมัน-

เปลี่ยนองค์ประกอบตัวกรองโดยพิจารณาจากแรงดันตกคร่อมตัวกรอง ไม่ใช่ตามปฏิทินที่ตายตัว องค์ประกอบใหม่ในการให้บริการแบบเบา-อาจมีอายุการใช้งาน 12 เดือน องค์ประกอบเดียวกันภายใต้ภาระน้ำมันหนักอาจต้องเปลี่ยนใหม่ภายใน 4-6 เดือน ตรวจสอบเกจวัดแรงดันตกคร่อมและสร้างค่าความแตกต่างสูงสุดที่อนุญาต - โดยทั่วไปคือ 1.0–1.5 psid - เป็นทริกเกอร์ทดแทน

ขั้นตอนที่ 4 - รักษาขบวนการบำบัดตามกำหนดเวลาที่กำหนดไว้

อุปกรณ์บำบัดจะเสื่อมคุณภาพลงอย่างเงียบๆ เครื่องทำลมแห้งแบบแช่เย็นที่มีคอยล์คอนเดนเซอร์ที่เปรอะเปื้อนอาจยังคงทำงานตามปกติในขณะที่ส่งอากาศอัดอุ่นกว่าอุณหภูมิทางออกที่กำหนด 5-8 องศา - เพียงพอที่จะผลักดันการส่งความชื้นให้สูงกว่าขีดจำกัดคลาส 4 โดยไม่ทำให้เกิดสัญญาณเตือนใดๆ การบำรุงรักษาอย่างเป็นระบบจะป้องกันสิ่งนี้

รายวัน:ตรวจสอบการทำงานของระบบระบายน้ำอัตโนมัติบนตัวรับ เครื่องทำแห้ง และเครื่องแยก วาล์วระบายน้ำที่ติดอยู่เป็นสาเหตุสำคัญประการหนึ่งที่น้ำไหลเข้าสู่ระบบจ่ายน้ำ ระบายคอนเดนเสทออกจากถังรับด้วยตนเองหากไม่ได้ติดตั้งระบบระบายน้ำอัตโนมัติ

รายสัปดาห์:ตรวจสอบการรั่วไหลของอากาศที่ข้อต่อ การเชื่อมต่อท่อ และข้อต่อ ทุกๆ 100 psi ของการรั่วไหลที่ไม่ได้รับการซ่อมแซมในช่องขนาด 1" สามารถสิ้นเปลืองได้มากกว่า 25 scfm - และจุดรั่วแต่ละจุดยังเสี่ยงต่อการปนเปื้อนหากความดันของระบบลดลงระหว่างการปิดระบบ

รายเดือน:วัดแรงดันตกคร่อมตัวกรองแต่ละตัวและเครื่องอบผ้าแต่ละตัว บันทึกการอ่าน แรงดันตกที่เพิ่มขึ้นบ่งชี้ถึงองค์ประกอบที่โหลดหรือพื้นผิวตัวแลกเปลี่ยนความร้อนที่เปรอะเปื้อน ซึ่งต้องได้รับการแก้ไขก่อนที่จะบังคับให้คุณทำงานที่แรงดันของระบบที่สูงขึ้น เพื่อชดเชย - แรงดันเพิ่มเติมแต่ละ 2 psi ต้องใช้พลังงานของคอมเพรสเซอร์เพิ่มขึ้นประมาณ 1%

เป็นประจำทุกปี:ตรวจสอบสภาพสารดูดความชื้นในเครื่องอบแห้งแบบดูดซับ ประสิทธิภาพของสารดูดความชื้นจะค่อยๆ ลดลงในระยะเวลา 3-5 ปีภายใต้สภาวะปกติ และเร็วขึ้นหากการกรองขั้นต้นไม่เพียงพอ เปลี่ยนสารดูดความชื้นก่อนที่จะเริ่มส่งผ่านความชื้นตามอัตราการไหลที่กำหนด

หลังจากเหตุการณ์การบำรุงรักษาใดๆ - การเปลี่ยนตัวกรอง บริการเครื่องอบผ้า หรือการซ่อมแซมคอมเพรสเซอร์ - ตรวจสอบความถูกต้องของคุณภาพอากาศที่จุดเก็บตัวอย่างปลายน้ำก่อนนำระบบกลับมาให้บริการ

ขั้นตอนที่ 5 - ตรวจสอบคุณภาพอากาศ ณ จุดใช้งาน ไม่ใช่แค่ที่คอมเพรสเซอร์

การตรวจสอบอุปกรณ์ยืนยันว่าชุดบำบัดกำลังทำงานอยู่ การตรวจสอบคุณภาพอากาศช่วยยืนยันว่าตัวอากาศมีคุณสมบัติตรงตามข้อกำหนดในการใช้งาน สิ่งเหล่านี้เป็นการวัดที่แตกต่างกัน และจำเป็นต้องใช้ทั้งสองอย่าง

พารามิเตอร์หลักที่ต้องตรวจสอบ ณ จุดใช้งานหรือที่ทางออกของเครื่องทำลมแห้ง:

• จุดน้ำค้างแรงดัน:เซ็นเซอร์จุดน้ำค้างที่ปรับเทียบแล้ว (โดยทั่วไปจะใช้กระจกแช่เย็นหรือไฮโกรมิเตอร์แบบคาปาซิทีฟ) ยืนยันว่าเครื่องทำลมแห้งส่งอากาศที่ PDP ที่ระบุ วัดที่ทางออกของเครื่องทำลมแห้งและที่จุดออก-ขั้นปลายน้ำที่สำคัญ ความแตกต่างระหว่างการวัดทั้งสองนี้จะทำให้ความชื้นซึมเข้าไปจากการรั่วไหลหรือท่อที่ได้รับการดูแลไม่ดี
• แรงดันตกคร่อมระบบ:ความแตกต่างที่เพิ่มขึ้นระหว่างการคายประจุของคอมเพรสเซอร์และจุด-แรงดันใช้งาน-บ่งชี้ว่าตัวกรองอุดตัน เครื่องทำลมแห้งล้มเหลว หรือคอขวดในเครือข่ายการจ่าย
• ความเข้มข้นของน้ำมัน:สำหรับการใช้งานน้ำมันประเภท 1 หรือ 2 ให้ตรวจสอบปริมาณน้ำมันโดยใช้วิธีทดสอบที่สอดคล้องกับ ISO 8573-5 (สำหรับละอองน้ำมัน) และ ISO 8573-6 (สำหรับไอน้ำมัน) การทดสอบเฉพาะจุดรายไตรมาสที่จุดวิกฤติถือเป็นแนวปฏิบัติมาตรฐานในโรงงานอาหาร เครื่องดื่ม และเภสัชกรรม

คู่มืออ้างอิงประสิทธิภาพพลังงานของแคนาดาสำหรับอากาศอัดตั้งข้อสังเกตว่าโรงงานที่มีโปรแกรมการตรวจสอบคุณภาพอากาศที่จัดทำเป็นเอกสารมักจะตรวจพบความเบี่ยงเบนของคุณภาพโดยเฉลี่ย 60 วันเร็วกว่าที่อาศัยบันทึกการบำรุงรักษาอุปกรณ์เพียงอย่างเดียว

รถไฟบำบัดที่สมบูรณ์ตามลำดับ

สำหรับการใช้งานทางอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ รถไฟบำบัดที่ได้รับการออกแบบอย่างเหมาะสมจะดำเนินไปตามลำดับนี้ตั้งแต่การระบายคอมเพรสเซอร์ไปจนถึงจุดใช้งาน:

1. อาฟเตอร์คูลเลอร์- ทำให้อากาศเย็นลง ควบแน่นความชื้นจำนวนมาก
2. เครื่องแยกน้ำ- ขจัดน้ำของเหลวที่ควบแน่นออก
3. การรวมตัวกรองล่วงหน้า-- ขจัดละอองน้ำมันและละอองของเหลวที่เหลืออยู่ก่อนเครื่องอบผ้า
4. เครื่องอบแห้งแบบแช่เย็นหรือแบบดูดความชื้น- ลดความชื้นจนถึง PDP ที่ต้องการ (ประเภท 4–6: แช่เย็น; ประเภท 1–3: สารดูดความชื้น)
5. ตัวกรองโพสต์อนุภาคแห้ง-- จับค่าละเอียดของสารดูดความชื้น ขนาดของท่อ และอนุภาคที่ตกค้าง
6. ไส้กรองถ่านกัมมันต์ (หากจำเป็นต้องใช้น้ำมันประเภท 1)- กำจัดไอน้ำมันให้เหลือน้อยกว่าหรือเท่ากับน้ำมันทั้งหมด 0.01 มก./ลบ.ม

แผ่นกรองปลอดเชื้อ (หากจำเป็นสำหรับการสัมผัสอาหาร เครื่องดื่ม หรือยา) - ขจัดจุลินทรีย์และละอองลอยของแบคทีเรีย

ประเด็นสำคัญ:คุณภาพของอากาศอัด ณ จุดใช้งานเป็นหน้าที่ของขบวนบำบัดโดยรวม - ไม่ใช่แค่เครื่องเป่าหรือตัวกรองเท่านั้น ช่องว่างในขั้นตอนใดๆ จะแพร่กระจายไปยังส่วนท้ายน้ำ ไม่ว่าขั้นตอนที่เหลือจะทำงานได้ดีเพียงใด ระบุขบวนที่สมบูรณ์เทียบกับคลาส ISO 8573-1 ที่ต้องการ ณ จุดการใช้งานที่มีความต้องการมากที่สุด

การเลือกการผสมผสานเทคโนโลยีการอบแห้ง ขั้นตอนการกรอง และขั้นตอนการบำรุงรักษาที่เหมาะสมนั้นขึ้นอยู่กับอัตราการไหลของคอมเพรสเซอร์ แรงดันใช้งาน สภาพอากาศขาเข้า และระดับความบริสุทธิ์ที่ต้องการโดยการใช้งานขั้นสุดท้ายของคุณ สำหรับการทบทวนโดยละเอียดว่าตัวแปรเหล่านี้โต้ตอบกับ - อย่างไร หรือเพื่อตรวจสอบว่าชุดการบำบัดปัจจุบันของคุณได้รับการระบุอย่างถูกต้อง -การบำบัดด้วยตัวทำละลายนำเสนอโซลูชันการบำบัดอากาศอัดจากอาฟเตอร์คูลเลอร์และตัวกรองที่มีความแม่นยำผ่านระบบเครื่องทำแห้งแบบแช่เย็นและแบบดูดความชื้น พร้อมคำแนะนำทางเทคนิคสำหรับผู้จัดจำหน่ายที่รองรับการใช้งานทางอุตสาหกรรมที่หลากหลาย

พูดคุยกับผู้เชี่ยวชาญเพื่อยืนยันการปฏิบัติตามข้อกำหนดระดับ ISO 8573-1 ของระบบของคุณก่อนรอบการบำรุงรักษาหรือการตัดสินใจจัดซื้อครั้งต่อไป